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Griffmaterial
Das Griffmaterial hat große Auswirkungen auf Design und Produktionskosten. Mit Ausnahme von Metall- und Plastikgriffen gibt es keine großen Unterschiede im Produktionsverfahren. Das Material wird in rechteckige Blöcke in der Griffgröße zugeschnitten. Es wird dann in die gewünschte Form gebracht, entweder von Hand mit Schleifbändern, mit Fräsmaschinen oder Robotern. Danach wird die Oberfläche mit höheren Körnungen verfeinert und poliert.
Natürliches Holz und Stabilisierung
Holz ist das traditionelle Material für Messergriffe. Als natürliches Material hat es eine angenehme Haptik, was von vielen Anwendern geschätzt wird. Durch die Verwendung von unterschiedlichen Hölzern und die Möglichkeit des Einfärbens gibt es unendlich viele Variationsmöglichkeiten. Da jedes Stück Holz eine eigene Maserung hat, erhält das Messer eine "Persönlichkeit".
Da Holz sich abhängig von Temperatur und Luftfeuchtigkeit bewegt, deutlich mehr als Metall, kann die Verwendung von Holz zu Problemen führen, insbesondere bei Messern mit Nieten und Erl. Wenn die Griffschalen zu sehr schrumpfen, kann dies zu "Überstand" von Nieten und Erl führen, mit umkomfortabel scharfen Kanten, oder bei extremerer Schrumpfung sogar zu Rissen führen.
Um dies zu verhindern, kann man Holz "stabilisieren", was insbesondere bei porösen Hölzern und geringer Dichte Sinn macht. In einer Vakuumkammer wird dabei die Luft aus dem Holz gesaugt, Acrylharz in den Griff eingebracht und dann getrocknet.
Eine Stabilisierung reduziert bzw. eliminiert nicht nur die Bewegung des Holzes, sondern macht das Holz auch fester und resistenter gegen Verrottung. Meist wird es auch schöner, und fühlt sich trotzdem noch wie reines Holz an.
Der einzige Nachteil einer Stabilisierung sind die teilweise doch recht hohen Kosten.
natürliches Holz
stabilisiertes Holz
Verbundwerkstoffe
Wie bereits erwähnt, ist Holz ein sehr beliebtes Material für Messergriffe, ist aber teuer und hat den Nachteil der Bewegung. Um die Optik und Haptik von Holz beizubehalten, es aber geeigneter für eine industrielle Produktion zu machen, wurden Verbundwerkstoffe entwickelt, wie z.B. Pakkawood und Micarta (eingetragene Marken).
Pakkawood
(auch unter Staminawood, Colorwood, Dymondwood bekannt) ist eine Art von Schichtholz. In einem Vakuumprozess wird dem Furnier die Feuchtigkeit entzogen. Die Holzschichten werden mit Phenolharz unter Druck zusammengeklebt und ggfs. mit gefärbtem Harz eingefärbt. Durch diesen Prozess wird das Holz stabilisert, verfestigt und wasserbeständiger.
Pakkawood ist gibt es mit verschiedenen Arten von Furnierhölzern und unterschiedlichen Farben, alle mit dem typischen Schichtholz-Look.
Micarta
Bei Micarta werden die Holzfurnier-Schichten durch Papier oder Stoffe ersetzt, und wie bei Pakkawood mit Phenolharz unter Druck verklebt und eingefärbt. Die am meisten verwendeten Varianten sind Papier-, Leinen- und Canvas-Micarta.
Insbesondere Leinen-Micarta ist Pakkawood sehr ähnlich und ist deshalb besonders beliebt für die Verwendung bei Messern. Da das Material ganz ohne Holz auskommt, ist es noch stabiler als Pakkawood.
Acryl
Acrylgriffe bestehen aus PMMA. Es ist eine festes, resistentes und langlebiges Material, welches auch einfach zu verarbeiten ist. Acrylharze werden in Blöcken gegossen und getrocknet. Die Blöcke werden in die gewünschte Dimension geschnitten und in die gewünschte Form gebracht. Durch Kombinieren von unterschiedlich eingefärbten Harzen können sehr interessante Farbvariationen und Muster entstehen. Leider sind die Griffe nicht ganz billig.
Vor kurzem sind Hybridmaterialien mit Wurzelholz und Acrylharz auf dem Markt erschienen. Blöcke werden mit gefärbtem Harz und dem Wurzelholz gegossen. Die Herstellung erfolgt ähnlich wie bei stabilisiertem Holz. Es kann sehr reichhaltige Designs erzeugen.
Kunststoff
Kunststoff ist das für Messer in Grossserien am meisten verwendet Material. Es ist resistent, stabil und absolut wasserfest und damit spülmaschinengeeignet. Kunststoffgriffe werden direkt in die finale Form gespritzt, entweder direkt auf den Erl des Messers, oder als Griffschalen, die an den Erl montiert werden.
Die Herstellkosten in einer industriellen Produktion sind sehr niedrig, so dass dies mit Abstand der kostengünstigste Weg ist, Messergriffe herzustellen. Da man aber teuere Spritzgusswerkzeuge benötigt, machen Kunststoffgriffe nur Sinn bei größeren Produktionslosen.
In Bezug auf die reine Funktionalität sind Kunststoffgriffe schwer zu schlagen. Das sehr minimalistische, funktionale Aussehen wird aber im Vergleich zu anderen Materialien oft als langweilig betrachtet.
Metall
In den letzen 20 Jahren haben es Messer mit Metallgriffen (Ganzmetallmesser) zu einer gewissen Beliebtheit gebracht. Viele Anwender mögen das fugenlose und hygienische Design "aus einem Guss".
Messer mit Metallgriffen bestehen aus zwei oder drei Teilen. Im gängigsten Verfahren wird die Klinge in einen hohlen, aus zwei zusammengeschweißten Schalen bestehenden Messergriff eingesetzt und am Verbindungspunkt zusammengeschweißt.
Einige hochwertige Ganzmetallmesser bestehen aus drei Teilen. Hier wird ein hohler Griff an einen massiven Kropf geschweisst, und die beiden Teile dann mit der Klinge verschweisst. Dies hat den Vorteil, dass der massive Kropf die Balance und die Materialstruktur in der Schweissnaht verbessert.
Nachteile von Ganzmetallmessern ist das Risiko von Korrosion und Brüchen im Bereich der Schweißnaht, was nur durch den Einsatz von teureren Verfahren minimiert werden kann, sowie die "kalte und glitschige" Haptik.
Dekoelemente
Bis vor ca. 20 Jahren wurden Messer als reines Werkzeug betrachtet und wenig Wert auf Design gelegt. Das hat sich dramatisch geändert. Heute gibt es ein riesiges Angebot an Messern in einer Vielzahl von Formen und Materialien. Um das Design aufzuwerten, werden häufig Deko-Elemente verwendet, wir Endkappen aus Metall, farbige Ringe, Mosaic- oder Logopins, und teilweise auch mehrere dieser Elemente in einem Griff kombiniert.